隨著新能源汽車及儲能產業的爆發式增長，鄭州潔普環保推出創新型的?“廢舊鋰電池帶電破碎系統”?，解決傳統回收工藝因?“放電成本高”、“安全風險大”、“金屬回收率低”?三大難題。憑借深耕智能固廢裝備領域的經驗，通過?氮氣保護破碎、智能化閉環控制、全流程資源化提取?三大核心技術，為行業提供安全、gao效、環保的一站式解決方案。

技術亮點：直擊行業需求的核心優勢?

1. 無放電破碎，降本增效顯著?

• 傳統工藝瓶頸?：鋰電池需預先放電處理（耗時24-48小時），能耗高且存在電解液泄漏隱患。
• 潔普創新方案?：采用?全密閉氮氣保護破碎技術?（氧含量＜2%），直接處理帶電電池，省去放電環節，單位處理能耗降低40%，產能提升30%以上。

2. 多類型兼容，適配復雜場景?

• 可處理圓柱（18650/21700）、方殼電池（EV動力電池）、軟包電池（3C類）等多種形態，破碎粒度10-30mm可調。
• GI智能控制系統實時調整破碎參數，應對不同荷電狀態（SOC）、尺寸及材質的波動，確保產線連續穩定運行。

3. 安全閉環設計，風險零容忍?

多重防護體系?：

• 氧濃度實時監測+氮氣自動補償。
• 破碎倉與輸送系統全程密閉，配備防爆泄壓閥。
• 廢氣經RTO焚燒+活性炭吸附，排放達GB16297標準。
• 數據可追溯?：運行參數云端同步，支持安全事件回溯分析。

工藝流程：從回收到再生的資源化閉環?

1. 廢舊電池經自動上料系統進入緩存倉，氮氣置換使氧濃度降至2%以下，消除燃爆風險。 
2. 一級粗破（撕碎機）→二級細碎（破碎機）→三級研磨（根據黑粉純度需求可選）。
3. 磁選分離金屬殼體→渦電流分選銅鋁箔→黑粉（Li、Co、Ni）化學提純，金屬回收率≥98%。

應用案例：全球驗證的可靠方案?

國內標桿項目?：某頭部電池回收企業采用潔普5000噸/年產線，實現連續三年無安全事故，投資回報周期縮短至2.8年。

在“雙碳”目標驅動下，鋰電池回收行業正從粗放式處理向精細化、智能化轉型。鄭州潔普環保以?“帶電破碎系統”?為核心，通過技術迭代與場景深耕，為行業客戶構建安全、高效、可持續的競爭力壁壘。如需進一步了解技術細節或獲取定制方案，歡迎聯系潔普環保技術團隊135-2352-0715交流探討。